El método Just in Time es un sistema de organización de la producción originado en Japón. La implantación más importante de este sistema fue en la planta Toyota como parte del llamado TPS (Toyota Production System). Al ser Japón un país pequeño, la posesión de un gran almacén
siempre ha sido un problema debido a su elevado coste. Por ello, las empresas procuraban tener pocos productos en stock y eso era una desventaja puesto que no podían disfrutar de los beneficios de economías de escala.
En 1950, el ingeniero principal de Toyota Japan ideó un nuevo sistema, llamado Just in Time, que reduciría grandes costes a su empresa liberándola de todos los procesos de gestión de almacenes.
Con Just in Time podemos llegar a distribuir directamente a los distribuidores justo cuando lo necesitan, sin necesidad de tener almacenado el producto en ningún lugar.
Para ello se utilizan una serie de Kanbans que son una serie de tarjetas informativas o hechos (como un espacio en una estantería vacío) que al ser observados provocarán la producción del producto de nuevo para ocupar ese lugar.
Podemos imaginar por ejemplo dos estanterías enormes encaradas una con la otra, cuando existe demanda de un producto por parte de un producto en concreto, éste desaparecerá de su lugar concreto de la estantería y se ocupará su sitio con el producto de la otra. Cuando se observe que hay un hueco en la 'estantería almacén' se producirá uno nuevo.
Es una forma muy natural de producir puesto que podremos estar seguros que nunca habrá excesos. No obstante tiene el gran inconveniente de no poder hacer frente a importantes variaciones de la demanda, es por ello que se pide a la empresa cliente que no solo de números de sus necesidades medias sino también de diversas desviaciones ocurridas en el pasado para que se pueda decidir el número de productos en 'stock de retaguardia'.
Un símil que se ajusta a la idea del Just in Time es la de un supermercado y la reposición de sus productos. Cuando los clientes acuden a un supermercado cogen sólo aquellos productos que necesitan en ese momento, el supermercado se encarga de que cada día estén disponibles un número adecuado de productos en sus estanterías. Cuando este número se encuentra por debajo de la cota de riesgo (pronto quedará vacío), se pone en marcha un proceso de reposición.
Fue al principio difícil para Toyota asimilar este nuevo concepto, el primer mes de adopción la línea de producción llegaba a tener hasta 10 paradas diarias por falta de materiales necesarios en algún punto de ésta. Con el tiempo, y con la limitación a un número mínimo de proveedores de confianza, consiguieron pasar a pocas paradas mensuales para finalmente convertirse en la envidia y referente de sus competidores directos.
siempre ha sido un problema debido a su elevado coste. Por ello, las empresas procuraban tener pocos productos en stock y eso era una desventaja puesto que no podían disfrutar de los beneficios de economías de escala.
En 1950, el ingeniero principal de Toyota Japan ideó un nuevo sistema, llamado Just in Time, que reduciría grandes costes a su empresa liberándola de todos los procesos de gestión de almacenes.
Con Just in Time podemos llegar a distribuir directamente a los distribuidores justo cuando lo necesitan, sin necesidad de tener almacenado el producto en ningún lugar.
Para ello se utilizan una serie de Kanbans que son una serie de tarjetas informativas o hechos (como un espacio en una estantería vacío) que al ser observados provocarán la producción del producto de nuevo para ocupar ese lugar.
Podemos imaginar por ejemplo dos estanterías enormes encaradas una con la otra, cuando existe demanda de un producto por parte de un producto en concreto, éste desaparecerá de su lugar concreto de la estantería y se ocupará su sitio con el producto de la otra. Cuando se observe que hay un hueco en la 'estantería almacén' se producirá uno nuevo.
Es una forma muy natural de producir puesto que podremos estar seguros que nunca habrá excesos. No obstante tiene el gran inconveniente de no poder hacer frente a importantes variaciones de la demanda, es por ello que se pide a la empresa cliente que no solo de números de sus necesidades medias sino también de diversas desviaciones ocurridas en el pasado para que se pueda decidir el número de productos en 'stock de retaguardia'.
Un símil que se ajusta a la idea del Just in Time es la de un supermercado y la reposición de sus productos. Cuando los clientes acuden a un supermercado cogen sólo aquellos productos que necesitan en ese momento, el supermercado se encarga de que cada día estén disponibles un número adecuado de productos en sus estanterías. Cuando este número se encuentra por debajo de la cota de riesgo (pronto quedará vacío), se pone en marcha un proceso de reposición.
Fue al principio difícil para Toyota asimilar este nuevo concepto, el primer mes de adopción la línea de producción llegaba a tener hasta 10 paradas diarias por falta de materiales necesarios en algún punto de ésta. Con el tiempo, y con la limitación a un número mínimo de proveedores de confianza, consiguieron pasar a pocas paradas mensuales para finalmente convertirse en la envidia y referente de sus competidores directos.
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